2023年初，华东某电子元器件厂因产能瓶颈，决定启动一条SMT后段组装线的自动化改造。项目初期，需求方仅提出“替代10名人工”的模糊目标，未定义节拍、兼容性及故障率阈值。这为后续选型埋下了隐患。

在首轮筛选时，采购部接触了五家自动化设备生产厂家。其中两家行业头部企业报价高出预算35%，但提供了完整的产线仿真报告与MES接口方案。另外三家区域性厂商报价符合预算，但在技术方案中回避了关键参数，如换型时间与平均故障间隔（MTBF）。经过三轮比价，项目组基于成本压力选择了报价最低的区域厂商。

设备入场后问题频发：机械手抓取节拍比标称值低20%，导致产线每小时产出不足；视觉检测系统对异形元件误判率高达8%，远超3%的验收标准。更棘手的是，该厂商缺乏完整的售后技术支持，现场调试周期从承诺的2周延长至6周，直接造成产线停产损失近40万元。

复盘整个决策链，核心失误在于：第一，未将设备OEE（设备综合效率）与TCO（总拥有成本）纳入评标权重；第二，未要求厂商提供同行业、同工艺的落地案例数据；第三，合同条款中缺少对关键性能指标的阶梯式验收标准及违约赔偿条款。最终，该厂不得不聘请第三方系统集成商对产线进行二次改造，总投入反而超出头部厂商原始报价的20%。